为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序。 

  1. 查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

  2. 料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。

  3. 调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模速度稍微变动，可能会引起较大的充模变化。

  4. 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

  5. 螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

  6. 合理调整减低总成型周期。

  7. 把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

  8. 将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

  9. 把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

  (a) 尺寸是否稳定。

  (b) 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。

  (c) 尺寸之变动是否在公差范围之内。

  10. 如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

  11.记录且分析数据，以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据 。

  12. 使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。

  13. 按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可参考增加浇口尺寸。

  14. 各模穴尺寸的过大或过小予以修正之。若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速度， 模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

  15. 依各模穴成品之配合情形，予以各别修正，也许可再试调充模速度及模具温度，以便改善其均匀度。

  16. 检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。

在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。