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试模的主要步骤

  为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件,且制订标准的试模程序。 

  1. 查看料筒内的塑料是否正确无误,及有否依规定烘烤,(试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果)。

  2. 料管的清理务求彻底,以防劣解胶料或杂料射入模内,因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。

  3. 调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品,但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时,在调整各种控制条件之前应思考一下,因为充模速度稍微变动,可能会引起较大的充模变化。

  4. 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来,即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

  5. 螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间,否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

  6. 合理调整减低总成型周期。

  7. 把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定,然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量,并按模穴分别放置,以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。(对多穴模具尤有价值)。

  8. 将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

  9. 把每模样品量得的尺寸作个比较,应注意:

  (a) 尺寸是否稳定。

  (b) 是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化,如不良的温度控制或油压控制。

  (c) 尺寸之变动是否在公差范围之内。

  10. 如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常,则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受,其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具之尺寸是否正确。

  11.记录且分析数据,以做为修改模具及生产条件之需要,且为未来量产时之参考依据 。

  12. 使加工运转时间长些,以稳定熔胶温度及液压油温度。

  13. 按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足,也可参考增加浇口尺寸。

  14. 各模穴尺寸的过大或过小予以修正之。若模穴与浇口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速度, 模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。

  15. 依各模穴成品之配合情形,予以各别修正,也许可再试调充模速度及模具温度,以便改善其均匀度。

  16. 检查及修改射出机之故障,如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动,即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。

在检讨所有的记录数值之后,保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。



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